罐頭食品HACCP危害分析之要點

時間：2023-03-25 18:36:30來源：food欄目：食品快速檢測閱讀：

罐頭食品HACCP危害分析之要點

百檢檢測 / 2020-03-25 15:21 　　罐頭食品由于所使用的原料的廣泛性、包裝材料的多樣性、加工過程的復雜性，增加了制定HACCP計劃時進行危害分析的難度。上海地區共有近二十家出口罐頭生產企業都建立了HACCP管理體系，根據這些工廠在制定HACCP計劃中的經驗和教訓，我們可以發現危害分析是制定HACCP計劃的重要環節。只有對各個生產流程和所用的原輔材料進行詳盡周全的危害分析，才能制定出一個完善的HACCP計劃。現將罐頭食品HACCP計劃危害分析的重點總結如下。　　原料驗收　　幾乎所有的農副產品都可以用作罐頭食品生產的原料。由于我國目前的農業生產體系還是以小規模的個體生產為主，因此在農藥、獸藥使用的控制上存在著諸多問題。近年來我國出口的蔬菜及肉禽類產品由于農殘及獸殘不符合進口國的要求而退貨的情況時有發生，因此作為一種化學危害，農殘或獸殘是一種潛在的危害，但是它是否是一種顯著危害，則應根據具體情況進行具體分析。如果工廠生產所用的原料來自于經過專業工廠加工的工業化產品，如濃縮果汁、冷凍豬肉等，這些專業加工廠經過罐頭生產企業的合格供貨方評審，并且他們對原料的驗收有一套完善的體系，已經對農殘、藥殘進行了控制，那么在對這樣的原料驗收時，農殘、藥殘就可以被認為不是一個顯著危害。如果罐頭工廠所使用的原料直接來自于個體種植者或養殖者，由于對農殘、獸殘的使用和檢測缺少系統的監控，在原料驗收時，農殘和獸殘就應該認為是一個顯著危害。　　動物產品的疫病是原料驗收過程中應注意的一個生物危害，雖然罐頭食品的生產最終要殺菌，但是考慮到在生產加工過程中，疫病會傳染，因此動物產品的疫病是一個顯著的危害。　　罐頭原料中的物理危害情況比較復雜，一般要和種植、養殖、采摘、屠宰、加工、包裝方式聯系起來進行分析。如果原料在加工過程中使用了金屬工具或設備，則金屬碎片就是一個值得關注的物理危害；如果包裝過程中使用了玻璃容器，則玻璃碎片就是一個值得關注的物理危害。至于這些危害究竟是否顯著危害，則還要根據具體情況進行具體分析，如設備的保養情況、包裝的方式等。　　內包裝容器的驗收　　這是一個比較容易被忽略而又對最終產品的安全性有很大關系的步驟。目前罐頭食品所使用的內包裝容器的材料有六種：鍍錫薄板罐、鍍鉻板罐、鋁合金罐、復合薄膜袋、玻璃瓶、利樂包。金屬罐頭中又分二片罐和三片罐，其中我們特別應關注的是金屬三片罐的空罐驗收。由于三片罐的密封是通過罐底密封、罐身密封、罐蓋密封來實現的。如果空罐的罐底密封性能和罐身密封性能有問題，那么罐蓋密封再好也不能起到完全密封的效果，罐頭在殺菌后還是會泄漏，造成致病微生物的后污染，因此這是一個顯著的生物性危害。　　玻璃瓶驗收中應特別關注碎瓶的問題。在一般情況下，瓶子在用于罐裝食品前還會有一道檢瓶工序，但是如果碎瓶率較高的話，那么玻璃碎片污染到其他瓶子中的概率就增大，所在這是一個顯著的物理危害。　　原料的處理及初加工　　因產品的品種不同，罐頭工廠的原料處理及初加工過程有很大的差異，一般包括原料的揀選、清洗、整形等過程。在這些過程中有一個很重要的因素就是加工時間的控制。致病微生物的繁殖和時間有很大的關系。一般每20-30分鐘就繁殖一次，如果在整個加工過程中，我們對原料的每一個環節停留的時間都進行明確的規定，那么對于致病微生物的生長起到很好的抑制效果。特別是對一些進行管道化生產的產品如果汁飲料罐頭等，由于是連續生產，半成品在生產過程中也無停滯，因此可以認為致病微生物的繁殖不是個顯著危害。如果是季節性的農副產品集中生產，由于原料到廠時間比較集中，加工過程中有較多的停滯，這樣就會給致病菌的大量繁殖提供了所需要的時間，因此可以認為致病菌繁殖是一個顯著的生物危害。在加工過程中食品原料和半成品會接觸到工人的手、容器、工作臺面，如果工人的手、容器、工作臺面未進行有效的清洗消毒，就會帶有致病性微生物，從而污染的食品的原料及半成品。但是考慮到工人的手、容器、工作臺面的清洗消毒可以通過SSOP控制，一般我們不把它作為一個顯著的生物危害。　　與食品原料和半成品接觸的容器、工作臺面都要經過清洗和消毒。目前我們清洗和消毒都要使用一些清洗劑和濃度較高的消毒劑，如果這些清洗劑和消毒劑未漂洗干凈的話，這些清洗劑消毒劑的殘留就會污染食品的原料及半成品，因此這是一個潛在的危害。但是容器、工作臺面的清洗消毒也可以通過SSOP控制，所在我們也不把它作為一個顯著的化學危害。　　調酸　　調配過程中要關注的是調整PH值。罐頭食品殺菌的主要對象菌是肉毒梭狀芽孢桿菌，肉毒梭狀芽孢桿菌芽孢的耐熱性較強，需要采用121℃高溫殺菌才能殺滅。但是肉毒梭狀芽孢桿菌芽胞在PH4.6以下就不能生長。有些罐頭品種由于產品的特性，本身PH高于4.6，但不能采用121℃高溫殺菌（如某些蔬菜罐頭高溫殺菌后組織就會酥爛，而失去了商業價值），在這種情況下我們就要采取調整PH值的方法，把產品的PH值降低到4.6以下,來抑制肉毒梭狀芽孢桿菌的生長；這樣我們就可以用殺死不耐熱的霉菌和酵母菌的溫度（一般在100℃以下）來殺菌，這樣既保證了食品的安全性，又使產品的品質得到了保證。如果調酸過程發生偏差，而使產品最終的PH值高于4.6以上，那么肉毒梭狀芽孢桿菌的芽孢就會生長，產生肉毒素影響人體健康。所以調整PH值對于肉毒梭狀芽孢桿菌生長這個顯著的生物危害來說是個有效的控制手段。　　過濾、金屬探測　　過濾和金屬探測都是用來消除物理性危害的重要手段。過濾主要用在液體中金屬雜質和玻璃碎片的去除，金屬探測可用于液體或固體中的金屬雜質去除。如果在罐頭食品的原料或輔料中或者加工過程中可能帶入金屬雜質或玻璃碎片，則過濾應作為消除金屬雜質或玻璃碎片這一顯著危害的手段。如果原輔料中或者加工過程中可能帶入金屬雜質，則金屬探測應作為消除金屬碎片這一顯著物理危害的主要手段。如果原輔材料中或生產過程不會帶入金屬碎片和玻璃。即使生產過程中使用了過濾，也不作為控制的物理危害的手段，因為根本不存在物理性的顯著危害。同時要注意的是，有時一個生產工藝過程會有幾道過濾，我們并不需要把每道過濾都用來控制物理性危害，而一般以最小目數的過濾或最后的一道過濾作為控制物理性危害的手段。　　加熱過程后的冷卻　　罐頭生產中，有部分原輔材料或半成品要經過預煮或烹調這一加熱工序，加熱后的冷卻是一個比較長的過程，特別是自然冷卻過程。這樣就會為原料中的嗜熱脂肪芽孢桿菌的生長提供了一個有利的溫度條件，如果溫度在50-60℃的溫度范圍內停留較長時間，嗜熱脂肪芽孢桿菌就會大量繁殖，嚴重的話會造成原料或半成品的初期腐敗（酸敗）。這種情況下，我們要對冷卻的時間加以嚴格控制，或者采用強制冷卻的方法，這對于控制產品的質量是必須的。但是嗜熱脂肪芽孢桿菌不是一個致病菌，它不會引起人體生病，所以從安全角度來說它不是一個顯著的生物危害，它只是品質上的一個控制點。　　固形物最大裝罐量和殺菌初溫　　罐頭食品的殺菌公式如果是用理論公式計算出來的話，固形物最大裝罐量和初溫是確定殺菌公式的二個重要的基本條件。不同的固形物最大裝罐量和殺菌初溫對應不同的殺菌公式，因為固形物最大裝罐量和殺菌初溫對產品殺菌的F0值有著非常大的影響，而殺菌F0值對殺滅的對象菌的效果來說至關重要，所以固形物最大裝罐量和殺菌初溫的測定對于消除致病微生物的殘留這一顯著生物危害是必須要控制的手段。　　目前我國罐頭工廠的殺菌公式的來源情況比較復雜，其中大部分為經驗公式，它是建立在實踐的基礎上的，當開發了一個新產品后，我們采用不同的殺菌時間對產品進行殺菌，然后對產品進行保溫后比較不同殺菌時間的胖聽率，選取胖聽率為0的殺菌時間再加上一定的保險系數即得到一個殺菌公式，一般來說這些殺菌公式的安全性都是較高的。在這種情況下，固形物最大裝罐量和殺菌初溫就不是決定殺菌公式的關鍵因素，初溫和最大裝罐量的測量就可不作為控制致病微生物殘留有余地的手段。　　容器的密封　　罐頭食品容器的密封是保證罐頭食品能夠長期保存的原因之一。因為罐頭密封后，隔絕了外界的空氣水分，外界的致病微生物無法污染到罐頭內的食品，殺菌后就能保證罐頭處于商業無菌的狀態。在空罐、空袋的密封性能得到保證的前提下，容器的最終密封操作的完好對于整個產品的最終密封起著決定性的作用。由于罐頭食品包裝材料的多樣性，決定了容器密封控制的手段也各不相同。金屬罐采用檢測二重卷邊的外觀缺陷和測量二重卷邊的緊密度、完整率、迭接率來控制；玻璃罐采用檢測封瓶時的中心溫度，真空度和液位檢測的辦法來控制；利樂包采用檢測其縱封密封性能和橫封密封性能來進行控制；復合薄膜袋采用檢測封口部位的皺紋、汽泡、封口部位的強度等方法來進行控制。這些控制手段都是用來消除致病微生物后污染這一顯著生物性危害的有效措施。　　無菌包裝的包材消毒　　利樂包屬于無菌包裝產品，它是一個比較特殊的包裝形式，包材的成型和灌裝、封口在同一臺機器內幾乎是同時完成。由于產品最后沒有殺菌過程，所以要求包裝材料也要達到無菌狀態。現在我們采用過氧化氫消毒劑對利樂包裝紙進行消毒。過氧化氫的消毒效果和過氧化氫的濃度有非常重要的關系，一般在30%-50%為最佳，過低達不到消毒作用，過高則存在消毒劑殘留問題。所以要求定時對過氧化氫的濃度進行檢測。過氧化氫濃度檢測就是控制利樂包裝紙致病菌殘留這一顯著生物危害和消毒劑殘留這一顯著化學危害的有效手段。　　殺菌　　罐頭食品殺菌是保證罐頭食品能長期保存的另一原因。容器密封后，外界的致病微生物污染消除了，但是罐頭內的致病微生物必須通過有效的殺菌過程予以殺滅。根據目前國內罐頭生產企業的殺菌設備來看，罐頭殺菌主要有高壓蒸汽殺菌，加壓水殺菌，淋水式殺菌，旋轉式殺菌等幾種形式，由于殺菌方式的不同，在殺菌過程中需要控制的關鍵因素也各不相同，如高壓蒸汽殺菌要控制排汽的溫度、時間和恒溫的溫度時間；加壓水殺菌要控制殺菌過程中的水位和恒溫的溫度時間，淋水式殺菌要控制噴淋水的流量和恒溫的溫度、時間；旋轉式殺菌要控制轉速、頂隙、恒溫的溫度和時間等。控制了這些關鍵因素，就是控制了殺菌的效果，就能有效地殺滅肉毒梭狀芽孢桿菌的芽孢。所以高溫殺菌是控制致病微生物殘留這一顯著微生物危害的有效手段。　　對于PH小于4.6的高酸性食品，我們一般采用100℃的水殺菌，它殺滅的對象菌主要是霉菌和酵母菌。霉菌和酵母菌都不屬于致病菌，不會對人體造成傷害。所以可以不把殺菌作為控制致病微生物殘留的手段。　　殺菌后的冷卻　　罐頭食品不是絕對無菌，而是商業無菌，就是說在罐頭中沒有致病菌和正常的貯存、運輸、銷售過程中生長的細菌。罐頭殺菌主要是殺死肉毒梭狀芽孢桿菌的芽孢，但是嗜熱脂肪芽孢桿菌的芽孢并未被殺死，在殺菌后的冷卻過程，如果不能使罐頭迅速冷卻到40℃而在50-60℃停留較長時間，就會導致嗜熱脂肪芽孢桿菌的大量生長，從而造成產品腐敗（酸敗），但是由于嗜熱脂肪芽孢桿菌不是致病菌，所以我們不把它作為需要控制的顯著危害。　　殺菌后的冷卻過程中要用到大量的冷卻水，對于采用機械式密封結構的金屬罐來說，由于冷卻過程中的罐內外壓力差，會將部分冷卻水通過密封結構中的微細通道吸入罐內，如果冷卻水的余氯不進行控制，就會造成冷卻水中的致病菌大量生長，從而最終造成致病微生物的后污染，這是一個需要進行控制的環節。但是考慮到在SSOP中對生產過程中的用水都已有明確的控制要求，所在我們也不把冷卻作為控制致病微生物再污染的一個手段。　　上述是我們在開展HACCP計劃的危害分析中的一些體會。由于罐頭食品的不段向前發展，新的包裝形式、新的生產設備和出現，要求我們不斷學習，持續完善我們的HACCP體系。上一篇：潛在危害和顯著危害的正確判斷

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